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現場改善とは?利益アップにつながる3つの視点と改善方法

uemura

1982年生まれ 千葉県出身G.F.Consulting代表 職人一筋、木工加工から精密金属加工までを経験。 12年マシニングセンタを中心とした切削加工に関わり、様々な技術開発、導入をおこなう。 実績を認められ、精密金属加工会社の工場長となり、その後中小企業診断士取得と同時に独立 コンサルティングを中心にのべ100社の支援実績。 他、補助金申請やセミナー講師とともに、新人中小企業診断士向けにコンサルティング講師を務めるなど、コンサルタント育成にも力を入れている。 支援先からは「すぐに理解してくれるからうれしい」「中小企業の気持ちをわかってくれる」と感謝の言葉が絶えない。

現場改善で利益アップにつながる3つの視点についてお話します。

現場改善を行う事で作業者が働きやすくなり、業務効率化につながる事で、利益アップする事ができます。

一方、現場の抵抗や、改善活動の負担といったデメリットもあるのが実際の所です。

デメリットを克服するために、次の3つの視点を改善につなげる事で、最大限の効果を発揮する事が出来ます。

3つの視点

  • 品質
  • コスト
  • 納期

品質ロスを減らせばクレームや材料費が減らせます。

コスト面では、材料や消耗品の管理が徹底出来れば経費削減に、人が効率よく作業出来れば人件費の削減になるわけです。

納期面では、効率良く加工する事と製品の流れをスムーズにすることが早く納品する事が出来ます。

この3つは全て顧客と当社の両方のメリットになり、現場改善は絶対に行うべき改善だといえるでしょう。

この記事のポイント

  • 現場改善のメリットは利益に直結しやすく、効果が期待できる事
  • 現場改善のデメリットは現場の抵抗が強く、難易度が高い事
  • 問題を品質・コスト・納期の視点でとらえる
  • 現場改善を3つの視点でとらえる

1.現場改善とは

現場改善とは製造現場の問題を改善し、利益増加につなげる重要な施策であると考えます。

製造業では多くの機械、人、材料、時間などが現場に投入されています。

多くの経費が発生している場所であり、多くの付加価値が生まれる場所でもあるので、改善効果が一番大きい場所であると考えます。

1.1メリット

この改善効果が大きい現場を改善する事が利益を増加させる事につながるのは間違いないでしょう。

また、改善効果を体感する事で現場は改善意欲が高まり、自分達で改善を進めて行くようになります。

改善力が高まった企業は状況の変化に素早く対応できる非常に強い会社となる事ができます。

1.2デメリット

現場改善ではどういったデメリットが発生するでしょうか?

よくあるのが、現場の抵抗です。

現場の改善を行っていない企業では現場が抵抗し、人間関係が崩れたり、会社と作業者の信頼関係が崩れたりすることがあります。

また、改善するのに時間がかかってしまう事もデメリットの一つでしょう。

現場は長年かけて積み上げてきた阿吽の呼吸やルールが存在します。

奥に隠れて見えないもののため、これらをすぐに改善する事は難しいのです。改善活動時間そのものが普段の作業を圧迫してしまい、現場は非常に苦しいと感じます。

そのため、改善が上手く進まないと、現場の抵抗が強くなる悪循環に陥ってしまうのです。

1.3デメリットを乗り越えるために

デメリットを乗り越えるために、現場を納得させる事と改善スピードを速くすることが重要です。

問題を明確にすることと、原因を究明する事ができれば現場を納得させ、改善スピードを上げることが出来ます。

「現場の効率が悪い」から「○○のムダな作業が一日に〇分発生していて、○○に影響を与えている事が問題」といったより具体的にしていく事で、現場は納得しやすくなりますし、原因究明もしやすくなります。

そのためにはまず問題を明確にするための視点を持つ必要があります。

2.現場改善を3つの視点でとらえる

現場改善のデメリットを克服するための3つの視点についてお話します。

現場改善を行う事で作業者が働きやすい環境を手にする事が出来ます。

ただし、働きやすい環境があっても効率化につながるとは限りませんよね?

それでは、次の3つの視点で、現場改善との関係を見ていきましょう。

3つの視点

  • 品質
  • コスト
  • 納期

2.1品質

品質と現場の関係性を見ていきます。

現場が乱れている事で品質に悪影響を与える可能性があります。

特に破損、傷、汚れなどはクレームの対象となりうる大きい問題です。

例えば、次の項目をチェックしていただきたいです。

チェック項目

  • 作業台の上が物でいっぱいで、製品が不安定な状態で置かれ、落下し破損してしまうような状況である
  • 散らかった工具がぶつかって傷をつけてしまう事がある
  • 在庫品に汚れがついて使えなくなった事がある

このような問題がみられる会社は現場改善が必要だといえるでしょう。

2.2コスト

コストと現場の関係性を見ていきます。

現場が乱れている事でコストへの悪影響が多く発生します。

特に材料費、消耗品費、人件費などに影響が表れてきます。

次の項目をチェックしてみてください。

チェック項目

  • 材料の置場が乱雑で材料に傷がついてしまう
  • 奥の材料を取り出しにくく、新しい材料を買ってしまう
  • 工具などの消耗品を粗末に扱うせいで破損につながり、頻繁に買い足ししてしまう
  • ストックを大量に保有してしまう
  • 現場で作業者が物を探す、物をどかすなどの動作をしてしまう
  • また製品の運搬で遠くに何度も運ぶようなムダは発生している

このような問題はムダな経費になって利益を減少させてしまいます。

2.3納期

納期と現場の関係性を見ていきます。

現場では常に多くの製品を加工し、納期に間に合うように順番を調整していく必要があります。

現場の乱れによる影響は非効率な作業となって表れてきます。

次の問題が発生していないかチェックしていただければと思います!

チェック項目

  • 図面などの管理が悪く、図面確認に手間取っていたり、間違いが発生したりすることがある
  • 工程間のレイアウトが悪く、移動している作業者を多く見かける事がある
  • 現場が汚く、モノが散らかっているせいで、集中できずにいる作業者がいる

このような問題が発生しているせいで、納期遅れが発生してしまう事や、間に合わないと判断し、受注を断念するような事が出てきてしまいます。

こういった実際の現象を捉え、問題とする事で、現場は納得してくれる事でしょう。

また、それぞれの問題に対し、原因究明を行う事はそこまで難しくありません。

3. 現場改善方法

現場改善では、品質、コスト、納期の3つの問題に対し改善を行っていく事が出来ます。

その他にも、現場を改善する事で、次の項目に上がる、「解決する改善力」を手に入れる事も期待されます。

解決する改善力

  • 作業者に成功体験を与える
  • 作業者が自分で考える
  • 自分で問題を見つける

3.1品質改善

品質の改善方法としては、5Sが代表的なものとなります。

整理、整頓、清掃、清潔、躾(成長)によって、作業台や作業場にムダなものがなくなる事で破損や傷、汚れなどを減らす事につながります。

他にも湿度や温度、明るさなどの環境改善を行う事も品質改善につながる方法の一つです。

ポイントとしては、ミスを減らすための改善と、精度を向上させるための改善、そのどちらなのかを意識して改善案を作っていくのが良いでしょう。

3.2コスト削減

コスト削減では工程改善、消耗品管理、5Sなどがあります。

人件費の負担が大きい製造業では、工程を改善する事でムダな作業を減らす事で、残業削減や、より多くの製品を生み出す事で費用対効果を高める事ができます。

また、消耗品管理で発注の管理をする事で買いすぎを防止し、工具の品目を減らす事で消耗品費の削減につなげていきます。

5Sではムダな作業の内、探す、どかすなどの行為や、消耗品の整理、整頓など、全体的な改善を行う事ができます。

3.3納期短縮

納期短縮では手待ち時間の削減やレイアウト改善などで生産リードタイムを改善していきます。

5Sによっても図面の管理や、作業性向上などにつながるため生産リードタイムの短縮に良い効果があるでしょう。

手待ち時間は工程間に発生します。運搬方法の改善や、工程改善などにより、手待ち時間を削減し、常に加工を進める事ができます。

レイアウト改善では、大きな製品の流れを改善します。

停滞している箇所があれば、その前の工程の人員配置を増やすようにレイアウトする事や、個別の作業性を上げるレイアウトを意識する事で、作業しやすい環境を作る事ができます。

4.まとめ〜To do〜

現場改善は利益に直結するため、改善効果が大きいです。

デメリットとして現場の抵抗や改善時間の負担などがあるというお話をしました。

このデメリットを克服するために、3つの視点で問題を掴み、原因究明をしやすくすることで改善効果を高めていきましょう。

3つの視点は次の通りです。

3つの視点

  • 品質
  • コスト
  • 納期

それぞれ、5S、環境改善、工程改善、消耗品管理、レイアウト改善についてお話しました。

まずは10分ほど現場の作業をグルグルと見て回り、3つの視点で問題が発生していないか確認してみてください。

たった10分の中で問題が発見できたようなら、改善効果が期待できます。

是非3つの視点で工場を見てみてください。

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